1. 生產效率極高（自動化連續作業）

• 連續成型：從帶鋼開卷、校平、衝孔、成型到切斷，全部由機器自動連續完成，中間無需人工幹預。

• 速度快：普通機型速度可達 10-15 米 / 分鍾，高速機型甚至能達到 20 米 / 分鍾以上，相比傳統的焊接或切割工藝，效率提升數十倍。

• 定長切斷：配備伺服飛鋸或液壓切斷係統，能根據設定長度自動精準切斷，無需人工測量和下料。

2. 產品質量好（精度高、強度大）

• 尺寸精度高：采用數控控製係統（PLC）和高精度軋輥，產品的直線度、垂直度以及孔位間距誤差極小（通常在 ±0.5mm 以內），互換性強。

• 力學性能優：冷彎成型過程會使鋼材產生冷作硬化效應，提高了型材的屈服強度和抗拉強度，比普通焊接 C 型鋼承重能力更強。

• 表麵無損傷：成型輪通常經過淬火處理，且采用滾動摩擦，不會像火焰切割那樣破壞鋼材表麵的鍍鋅層或油漆層，防腐性能好。

3. 材料利用率高（省料省錢）

• 無廢料生產：連續成型工藝幾乎沒有邊角料損耗。

• 截麵優化：可以根據受力情況設計合理的截麵形狀（如加勁肋），在保證強度的前提下，比傳統的槽鋼或工字鋼更節省鋼材（通常可省料 15%-30%）。

4. 靈活性與通用性強（一機多用）

• 規格可調：通過調節軋輥間隙和更換部分軋輥，一台機器可以生產不同寬度、不同高度的 C 型鋼（例如 80mm-300mm 範圍內可調），無需購買多台設備。

• 衝孔靈活：模具通常帶有液壓衝孔裝置，可以根據客戶需求在翼緣或腹板上衝出各種形狀的孔（圓孔、長圓孔、腰型孔），方便現場安裝。

• 可定製特殊截麵：除了標準 C 型鋼，還可以定製 Z 型鋼、U 型鋼或其他異形冷彎型材。

5. 操作簡便（降低人工成本）

• 智能化控製：隻需在觸摸屏上輸入尺寸參數（高度、寬度、孔距），機器即可自動調整，操作簡單，普通工人經過簡單培訓即可上崗。

• 安全可靠：全封閉或半封閉的防護設計，減少了工傷事故的發生。